2024年，全市高端紡織產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值達1018.2億元，成為繼新能源產(chǎn)業(yè)之后宿遷第二個千億級產(chǎn)業(yè)。

在高端紡織產(chǎn)業(yè)產(chǎn)值突破千億元的背后，科技力量功不可沒。近年來，宿遷以科技創(chuàng)新為核心驅(qū)動力，通過龍頭企業(yè)引領、全鏈條協(xié)同創(chuàng)新、政策精準護航，推動紡織產(chǎn)業(yè)向綠色化、智能化、高端化全面轉型。

在盛虹新材料（宿遷）產(chǎn)業(yè)園（以下簡稱“盛虹新材料”）內(nèi)，每天有8000萬個廢舊塑料瓶通過智能化分揀系統(tǒng)“重獲新生”。這些廢舊塑料瓶經(jīng)過破碎、清洗、熔融等12道工序，最終變成高端再生聚酯纖維。

“一件POLO衫消耗8個廢舊塑料瓶，一件防風沖鋒衣需要34個。”該項目負責人孔文龍展示著公司自主研發(fā)的再生纖維產(chǎn)品。依托全球領先的“瓶到絲”技術，盛虹新材料每年可處理300億個廢舊塑料瓶，生產(chǎn)60萬噸再生纖維，相當于減少原油消耗120萬噸，降低二氧化碳排放180萬噸，約占全國再生總產(chǎn)能的40%，其產(chǎn)品差別化率達90%，被阿迪達斯等國際品牌列為指定原料。

更值得關注的是盛虹新材料的“空氣捕碳”技術，在占地2萬平方米的碳捕集車間，16臺大型吸附塔通過化學溶劑，可從空氣中捕獲二氧化碳。這些二氧化碳再通過各種化學反應，最終生產(chǎn)出聚酯纖維。

“傳統(tǒng)工藝生產(chǎn)1噸聚酯纖維需要排放1.8噸二氧化碳，而我們通過碳循環(huán)技術實現(xiàn)了負碳排放?！笨孜凝埥榻B，該項目年碳減排量相當于種植1.2萬公頃森林。

科技讓盛虹新材料盡顯“綠色范兒”，插上了騰飛的翅膀。

“傳統(tǒng)催化劑中銻元素含量達200ppm，可能通過廢水污染土壤。通過三年攻關，我們的研發(fā)團隊開發(fā)出了納米級鈦硅分子篩催化劑，使短纖產(chǎn)品實現(xiàn)‘零銻化’。”宿遷逸達新材料有限公司（以下簡稱“逸達新材料”）總經(jīng)理王鐵銘說。

新技術的突破，讓逸達新材料拿下了全球70%的醫(yī)用衛(wèi)材基布訂單，年出口無銻短纖25萬噸。近年來，該公司還將綠色實踐延伸至能源體系，其智能熱力中心采用超臨界循環(huán)流化床鍋爐，熱效率92%以上，每小時生產(chǎn)660噸蒸汽。除滿足自身的能源需求外，余熱還通過地下管網(wǎng)為園區(qū)12家企業(yè)集中供能。這種“能源島”模式，推動宿遷高新區(qū)成為江蘇省首個紡織類“近零碳園區(qū)”。

宿遷紡織產(chǎn)業(yè)的綠色轉型，不僅是單點突破，更是全產(chǎn)業(yè)鏈的協(xié)同并進。

在江蘇桐昆恒陽化纖有限公司的智能紡絲車間內(nèi)，機械臂精準抓取絲錠，AGV無人車穿梭送料，“5G+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)”系統(tǒng)實時優(yōu)化生產(chǎn)參數(shù)。據(jù)介紹，過去生產(chǎn)1噸滌綸長絲需要8小時，現(xiàn)在縮短至5.5小時，耗電量下降15%。通過智能化改造，該公司的萬錠用工從120人減少至40人，產(chǎn)品優(yōu)等率提升至99.3%。

類似場景在箭鹿集團的智慧工廠同樣上演，AI驗布系統(tǒng)替代300名質(zhì)檢員，效率提升5倍，數(shù)字化染色中控系統(tǒng)使染料利用率達98%。

從廢舊塑料瓶的循環(huán)再生到空氣捕集二氧化碳的跨界創(chuàng)新；從顛覆傳統(tǒng)的無銻化技術到智能制造的效率革命……宿遷紡織產(chǎn)業(yè)正以科技為筆、綠能為墨，書寫著傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)轉型升級的時代答卷。在這片土地上，每一根纖維都跳動著綠色脈搏，每一米布料都凝結著創(chuàng)新基因。未來，宿遷將繼續(xù)以“雙碳”目標為引領，讓“新興紡都”的綠色故事響徹神州大地。（曹鈺蓉）