織布車間內(nèi)，超千臺(tái)噴氣織造機(jī)轟隆運(yùn)轉(zhuǎn)，一條條“細(xì)紗”卷入機(jī)器，轉(zhuǎn)眼間“吐出”潔白柔軟的“布料”。車間兩側(cè)，智能化運(yùn)輸裝備宛如巨龍般盤旋，將生產(chǎn)所需原材料通過(guò)“空中走廊”準(zhǔn)確無(wú)誤地分配到各個(gè)指定工序……

　　這是位于嘉興桐鄉(xiāng)的中國(guó)巨石股份有限公司智能制造基地四分廠車間。在這里，細(xì)紗不是普通的細(xì)紗，是單纖維直徑9微米及以下的電子級(jí)玻璃纖維紗，生產(chǎn)的布料也不是普通的布料，是連續(xù)玻璃纖維布。這種肉眼望去與普通紗布別無(wú)二致的材料作為電子線路板的基材，被廣泛運(yùn)用于手機(jī)、汽車等電子電器當(dāng)中。

　　事實(shí)上，連續(xù)玻璃纖維布僅僅只是巨石玻纖產(chǎn)品中的冰山一角，目前巨石有3000多個(gè)規(guī)格品種的玻纖產(chǎn)品，能滿足6萬(wàn)多種應(yīng)用，客戶遍布北美、中東、歐洲、東南亞、非洲在內(nèi)的100多個(gè)國(guó)家和地區(qū)，市場(chǎng)占有率超全球四分之一。

　　巨石為什么能?四分廠廠長(zhǎng)陳國(guó)衛(wèi)說(shuō)：“原因在于堅(jiān)持創(chuàng)新，做行業(yè)里別人做不到的東西，建立起區(qū)別于其他企業(yè)的獨(dú)特優(yōu)勢(shì)，比如我們的核心設(shè)備——池窯。”

　　從原材料礦石，到蠶絲般的絲束，再到潔白的薄紗，連續(xù)玻璃纖維布的生產(chǎn)工序繁瑣。池窯作為將礦石原料熔化成玻璃液的熔爐，是決定后續(xù)拉絲成敗的關(guān)鍵一步。但池窯在國(guó)內(nèi)的發(fā)展之路并非一帆風(fēng)順。

　　巨石成立于1993年，那時(shí)池窯建造技術(shù)正被西方嚴(yán)密封鎖，我國(guó)池窯拉絲生產(chǎn)線以國(guó)外引進(jìn)為主。怎么辦?經(jīng)過(guò)了一年多的艱苦摸索，1994年11月28日，巨石建成投產(chǎn)第一條由中國(guó)人自主設(shè)計(jì)的年產(chǎn)8000噸玻纖池窯拉絲生產(chǎn)線，實(shí)現(xiàn)了中國(guó)玻纖工業(yè)零的突破，將與發(fā)達(dá)國(guó)家間的差距縮短到30年左右。

　　自此之后，池窯建造技術(shù)正式開啟升級(jí)之路。2005年，巨石人自主建成了世界上第一條10萬(wàn)噸池窯生產(chǎn)線；2018年，建成了全球唯一、規(guī)模最大的第一條15萬(wàn)噸智能生產(chǎn)線；2022年，桐鄉(xiāng)總部智能制造基地落成，4條超大型增強(qiáng)型玻璃纖維生產(chǎn)線和3條超大型電子級(jí)玻璃纖維生產(chǎn)線全面建成。

　　“現(xiàn)在，我們的池窯已升級(jí)到第四代，池窯融化率達(dá)到行業(yè)領(lǐng)先水平，能耗比同行低30%，產(chǎn)能比同行高40%到50%?！?/p>

　　但最初的升級(jí)效果并不理想?！皠偵?jí)時(shí)拉出來(lái)的細(xì)紗容易斷頭，在工人們中引起了比較大的爭(zhēng)議，我們的壓力也很大，只能爭(zhēng)分奪秒改進(jìn)?！标悋?guó)衛(wèi)回憶。

　　為此，陳國(guó)衛(wèi)所在的科研團(tuán)隊(duì)日以繼夜，一方面不斷調(diào)試玻璃配方、爐內(nèi)溫度，另一方面利用大數(shù)據(jù)建立分析模型，以科技賦能生產(chǎn)線升級(jí)。“調(diào)試完兩三天要看到效果，沒效果再想別的辦法，一遍不行試十遍，十遍不行試一百遍?！痹谶@樣濃厚的科研氛圍中，工藝控制逐步實(shí)現(xiàn)優(yōu)化，爭(zhēng)議聲也逐漸消失。

　　這樣的創(chuàng)新故事仍在持續(xù)上演，陳國(guó)衛(wèi)告訴記者，在這里，創(chuàng)新不單單是研發(fā)人員的職責(zé)，更是所有員工的目標(biāo)?！拔覀兘o所有員工發(fā)揮空間，只要有想法，不論是不是研發(fā)人員都可以申請(qǐng)項(xiàng)目。一線工人即使沒有技術(shù)也可以提出想法，由公司匹配合適的研發(fā)人員跟進(jìn)，雙方都會(huì)有獎(jiǎng)勵(lì)?！闭窃谶@樣的制度激勵(lì)下，巨石培養(yǎng)出大批高素質(zhì)產(chǎn)業(yè)工人。

　　此外，巨石創(chuàng)新設(shè)立了“產(chǎn)品經(jīng)理人制度”，即以研發(fā)人員為中心，建立輻射產(chǎn)、供、銷等一系列與產(chǎn)品相關(guān)的單位及人員的聯(lián)系網(wǎng)絡(luò)。簡(jiǎn)單來(lái)說(shuō)，研發(fā)人員要對(duì)產(chǎn)品全流程“負(fù)責(zé)”，只要產(chǎn)品上發(fā)現(xiàn)一丁點(diǎn)異常，任何人都可以直接聯(lián)系產(chǎn)品經(jīng)理人，以最快速度上報(bào)處置。這就要求研發(fā)人員對(duì)產(chǎn)、供、銷都有充分了解，以便及時(shí)處理危機(jī)。

　　巨石集團(tuán)有限公司電子玻纖中心產(chǎn)品研發(fā)部部長(zhǎng)馬哲是其中之一。馬哲記得，剛進(jìn)公司時(shí)，他發(fā)現(xiàn)自己在學(xué)校、研究所中獲得的專業(yè)知識(shí)與實(shí)際生產(chǎn)存在一些差距，“產(chǎn)品經(jīng)理人制度”有效彌補(bǔ)了這一弊端。

　　馬哲告訴記者，這里的研發(fā)人員從不“困”在實(shí)驗(yàn)室里，大家每天至少跑一趟車間，有時(shí)一呆就是三四個(gè)鐘頭，來(lái)自客戶和一線工人的電話更是接連不斷?！罢嬲阎R(shí)、技術(shù)與實(shí)際生產(chǎn)、客戶需求緊密融合，這也符合發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力的要求?，F(xiàn)在我們和一線工人打成一片，研發(fā)出的產(chǎn)品也更具生命力了?！瘪R哲笑道：“辛苦但很值得!”

　　這時(shí)，電話再次響起，馬哲停下話茬，奔赴下一場(chǎng)考驗(yàn)當(dāng)中……

　　記者手記：“全員創(chuàng)新”點(diǎn)燃企業(yè)高質(zhì)量發(fā)展引擎

　　傳統(tǒng)印象中，研發(fā)人員應(yīng)該是戴著眼鏡，身著白大褂，在實(shí)驗(yàn)室里廢寢忘食、埋頭苦干的，一線工人則大多默默無(wú)聞在生產(chǎn)線上揮汗如雨。但巨石打破了這些“傳統(tǒng)”，“博士”與一線工人之間似乎不再有明確界限。

　　在這里，能看到研發(fā)人員扎根一線，用實(shí)踐、溝通輔助研究，對(duì)癥下藥攻克技術(shù)難點(diǎn)，也能看到一線工人積極進(jìn)取，即使缺乏專業(yè)知識(shí)，也不能阻擋創(chuàng)新的腳步。

　　也許，正是這股“全員創(chuàng)新”之風(fēng)，讓巨石在自主創(chuàng)新道路上越走越遠(yuǎn)，以新質(zhì)生產(chǎn)力追趕世界先進(jìn)水平，最終實(shí)現(xiàn)了從追跑，到并跑，再到領(lǐng)跑世界玻纖工業(yè)的蛻變。