這里是全球最大的堿性電池生產基地，最大年產能可達50億節(jié)，單條生產線每分鐘就有600節(jié)電池下線。

這里是工信部認定的國家級5G工廠，新技術賦能下，這里的生產從原料到成品入庫，全程自動化。讓工廠實現(xiàn)了從“黑燈車間”向“黑燈工廠”的跨越。

昨日在位于江北的金山雙鹿生產基地采訪時，目睹了一幕幕蝶變升級后的智能制造新場景。

立體倉庫內，一輛輛帶有5G網關的叉車，將一箱箱電池原材料放上倉庫的輸送帶。在這里，這些材料將開啟一場科技感十足的奇妙5G之旅。

首先，它們進入的是一個高22米、寬70米、長90米的巨大倉庫。只要一進去，倉庫內的堆垛機便會根據它們身上的條形碼，將其輸送到指定“住所”。

待生產需要時，它們會再次被堆垛機送上輸送帶，運送至生產大樓進行生產，最終完成加工，并運送到包裝大樓進行打包。

回字形“游玩”一圈后，這些材料就變成了一節(jié)節(jié)電池。待訂單交付時，即可發(fā)往全球各地。

事實上，早在2016年，雙鹿電池全球首條堿性電池智能生產線一上線，便技驚四座。在這條生產線上，沒有操作工，沒有搬運工，全部由機器人完成，即使把車間的燈全部關閉，也絲毫不影響生產。被業(yè)界稱為“黑燈車間”。

“彼時，‘黑燈車間’每分鐘就能生產堿性電池500節(jié)。”金山雙鹿副總經理何一波說，由于場地限制，該生產基地的材料及產品物流倉儲環(huán)節(jié)無法完全實現(xiàn)自動化、智能化生產。

如何將各個生產環(huán)節(jié)串珠成鏈，進一步提高生產效率，降低原材料庫存，是金山雙鹿生產基地蝶變升級的關鍵。

2017年，雙鹿電池以新基地建設為契機，對生產流程、生產環(huán)節(jié)進行了全方位的迭代與更新。

“今年，我們還通過自建的大數據平臺，打通了原先‘各自為政’的SAP、MES、OA、WMS等生產管理系統(tǒng)，使得各類數據能夠物盡其用?！焙我徊ㄕf，以素電池（沒有包裝的電池）為例，由于各個客戶對于包裝的需求各不相同，以前素電池儲備靠的是生產部門人員的經驗。如今，實時更新且自動生成的訂單、排單、生產等數據，經過大數據比對分析后，能夠為素電池的儲備計劃提供更加科學的數據支撐。

這還不是全球最大堿性電池生產基地的全部實力。

借助AGV小車、提升機及RGV有軌運輸車，該基地實現(xiàn)了車間與車間、樓層與樓層及樓宇與樓宇之間的全自動運輸。

最多可“入駐”近1.3萬托電池產品的成品立體倉庫，用上了5G-A的無源物聯(lián)技術，智慧倉儲感知能力進一步加強。

……

一套“組合拳”下，金山雙鹿單條生產線的單班生產效率提升25%?！跋乱徊?，我們將繼續(xù)加碼新技術，探索新場景，試點新應用?！焙我徊ㄕf，通過智能制造的迭代升級，向著高端化、智能化、綠色化發(fā)展加速邁進。