“開始聯(lián)機(jī)調(diào)試，注意觀測單體精度！”隨著主控工程師發(fā)出指令，工程師們迅速切換屏幕，密切監(jiān)控成百上千個電池單體的電壓微小變化。連日來，在遂昌經(jīng)濟(jì)開發(fā)區(qū)的宇恒電池股份有限公司，總投資11億元的3Gwh鋰/鈉電池項目正在進(jìn)行設(shè)備調(diào)試。這條生產(chǎn)線對標(biāo)全球最先進(jìn)的設(shè)備，全線實(shí)行自動化智能化生產(chǎn)，完全投產(chǎn)后企業(yè)年產(chǎn)值將增至20億元。
作為細(xì)分行業(yè)的隱形冠軍，宇恒電池數(shù)智化改革一直持續(xù)不斷。回顧過去10年，宇恒電池通過三次技術(shù)革命，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率“三連跳”，也從早期依賴人工操作的“手工作坊”蛻變成行業(yè)領(lǐng)先的“高端智造”標(biāo)桿。
“2014年，鎳氫電池還是有市場的，但我們下定決心轉(zhuǎn)型，同時立足小家電、電動工具領(lǐng)域的客戶資源，探索市場需求和趨勢，抓住了新能源電池行業(yè)的發(fā)展機(jī)遇。”公司副總經(jīng)理王梁說，隨著市場份額提高，公司將更多的資源投入到研發(fā)和技術(shù)改造上，以提高企業(yè)的核心競爭力。
第一次改革出現(xiàn)在2017年，公司因時制宜開展“機(jī)器換人”，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率的第一次“飛躍”。彼時的宇恒電池已經(jīng)放棄了傳統(tǒng)的鎳氫電池，轉(zhuǎn)型生產(chǎn)更有市場潛力的鋰電池，抓住了行業(yè)上升的關(guān)鍵風(fēng)口。
宇恒電池開展“機(jī)器換人”的決策依然是領(lǐng)先時代的。“當(dāng)時大部分企業(yè)依然采用手工生產(chǎn)的模式?！蓖趿夯貞?，公司從成本和品控方面考慮，最終決定投入2000萬元資金進(jìn)行技術(shù)改造。
技改的效果有目共睹。機(jī)器的生產(chǎn)效率是人工的5倍，而且生產(chǎn)的電池質(zhì)量更加穩(wěn)定。品質(zhì)檢驗(yàn)也從原來的抽檢變成全檢，且每道工序完成后都有一次檢驗(yàn)，確保了大批量生產(chǎn)的質(zhì)量一致性。
“機(jī)器換人”可以說是重塑了宇恒電池的“生產(chǎn)邏輯”，奠定了流程和質(zhì)量基礎(chǔ)，推動公司未來幾年的高速發(fā)展?！跋喈?dāng)于在每一個點(diǎn)位上打下基礎(chǔ)，接下來我們開始串聯(lián)點(diǎn)位，并且不斷優(yōu)化流程。”王梁介紹，電池行業(yè)發(fā)展迅速，產(chǎn)品和生產(chǎn)工藝更新快，為了跟上行業(yè)發(fā)展的步伐，公司于2020年開展了第二次改革——引入MES系統(tǒng)，建設(shè)未來工廠。
MES系統(tǒng)相當(dāng)于給工廠安裝了“智慧大腦”，對生產(chǎn)的全過程進(jìn)行集中監(jiān)控和動態(tài)控制。設(shè)備狀態(tài)、車間溫度、濕度、粉塵等數(shù)據(jù)都可以實(shí)時顯示在屏幕上，一旦指標(biāo)到達(dá)臨界值，就會發(fā)出警報。值得一提的是，MES系統(tǒng)還實(shí)現(xiàn)了從原材料開始的全流程產(chǎn)品追溯，發(fā)現(xiàn)問題后可以第一時間修正并且優(yōu)化生產(chǎn)流程，讓產(chǎn)品質(zhì)量更上一個臺階。
2021年5月，作為麗水市首家“未來工廠”培育企業(yè)，宇恒電池完成了第一期數(shù)字化車間MES系統(tǒng)建設(shè)。改造升級后的生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率和產(chǎn)能分別提高20%和30%，能源利用率提升10%至15%，產(chǎn)品交付周期縮短20%。
眼下即將投產(chǎn)的3Gwh鋰/鈉電池未來工廠項目，是宇恒電池的第三次改革，也是公司發(fā)展的一個新起點(diǎn)。
“這一次改革凝聚了公司近30年的經(jīng)驗(yàn)沉淀，我們對設(shè)備、工藝的深度理解與研究，以及眾多專利成果均已深度融入新工廠的設(shè)計與建設(shè)之中?！蓖趿罕硎荆窘ㄔ炝诵聫S房，引進(jìn)了最先進(jìn)的設(shè)備、流程和管理方法，數(shù)字化、智能化、自動化程度達(dá)到了國際先進(jìn)水平，極大提高了加工精度和生產(chǎn)效率。
在這條長200米、寬96米的生產(chǎn)線上，合漿、涂布、輥壓、模切等二十余道工序?qū)?shí)現(xiàn)“一條龍”全自動化生產(chǎn)，相當(dāng)于投入原材料后，終端直接輸出打包完畢的成品電池。新廠房預(yù)計今年正式投產(chǎn)，屆時公司生產(chǎn)效率將提升30%以上，用工人數(shù)減少40%，單位瓦時能耗降低15%。
與技術(shù)改造并行推進(jìn)的是企業(yè)的科研創(chuàng)新工作。近年來，宇恒電池每年在科技創(chuàng)新方面投入2500萬元左右，約占銷售收入的5%。公司逐步創(chuàng)建了省級高新技術(shù)企業(yè)研究開發(fā)中心，省級重點(diǎn)企業(yè)研究院、省級技術(shù)中心、國家級博士后工作站等科技創(chuàng)新平臺。
研發(fā)投入的成效并非立竿見影，唯有持續(xù)積累方能厚積薄發(fā)。據(jù)王梁介紹，公司下屬研究院科研團(tuán)隊規(guī)模達(dá)120人，深耕二次電池研發(fā)領(lǐng)域超20年，國家級博士后工作站累計招收6名在站博士后研究人員?！拔覀兊闹T多科研成果超前于市場需求，當(dāng)客戶提出定制化需求時，能夠在極短周期內(nèi)完成產(chǎn)品研發(fā)，精準(zhǔn)響應(yīng)市場動態(tài)?！?/p>
2014年，宇恒電池只生產(chǎn)一種型號的鋰電池，如今企業(yè)已經(jīng)有100多種電池品類，廣泛應(yīng)用在攝像機(jī)、電動牙刷、剃須刀、家用廚電等3C消費(fèi)類電子產(chǎn)品中，美的、小米、伊萊克斯、飛利浦等知名企業(yè)，都陸續(xù)有了“宇恒”芯。
值得一提的是，宇恒電池在3C類專用動力電池領(lǐng)域已擁有專利46項，其中發(fā)明專利25項。今年，公司推出新品鈉離子電池，并與智能機(jī)器人企業(yè)展開深度合作，定向開發(fā)適配機(jī)器人應(yīng)用場景的專用電池。在持續(xù)的技術(shù)投入驅(qū)動下，宇恒電池實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展，其產(chǎn)品在小家電細(xì)分市場占有率穩(wěn)居國內(nèi)前列，省內(nèi)排名第一。
專注是一種力量
2004年，我從北京化工大學(xué)畢業(yè)找工作時，一眼看中了宇恒電池的前身——浙江凱恩電池有限公司。那時從杭州到遂昌坐客車需要六七個小時。記得剛來時，縣城不大，但風(fēng)景很美，遂昌菜尤其好吃，我抱著 “既來之則安之”的心態(tài)，就在這里扎根了20多年。
在宇恒的這些年，我親歷了電池行業(yè)的高速發(fā)展。隨著技術(shù)迭代升級，新能源電池的應(yīng)用場景不斷拓展，不再局限于單一領(lǐng)域，而是廣泛適配智能家居、電動工具等多元場景，讓人們的生活更加便捷高效。我們每年都會研發(fā)幾個新產(chǎn)品，看著它們走進(jìn)不同領(lǐng)域的應(yīng)用場景，這種成就感是難以言喻的。
在這半年里，我們就更新了一輪產(chǎn)品和設(shè)備，專注成了最珍貴的品質(zhì)。這些年我們始終盯著市場和客戶需求，不斷調(diào)整研發(fā)方向和生產(chǎn)工藝，在浪潮中找準(zhǔn)行業(yè)趨勢。
公司常說“專注是一種力量”，從企業(yè)戰(zhàn)略到每個崗位的日常工作，大家都在踏實(shí)做好分內(nèi)事。正是這種長期堅持的勁頭，讓我們把工作做細(xì)、把產(chǎn)品做精，在行業(yè)的迭代更替中走得更穩(wěn)更遠(yuǎn)。
讓數(shù)字化真正成為生產(chǎn)力
記者手記
走進(jìn)宇恒電池新廠房時，一臺臺嶄新的設(shè)備已經(jīng)進(jìn)場，全自動生產(chǎn)線即將試生產(chǎn)。車間兩邊各有一條生產(chǎn)線，一側(cè)生產(chǎn)正極部分，另一側(cè)生產(chǎn)負(fù)極部分，原材料經(jīng)過巨大的U形生產(chǎn)線后，從另一端輸出打包好的成品電池。
站在這個按“未來工廠”標(biāo)準(zhǔn)建設(shè)的新車間里，很難想象10年前的宇恒電池還是一個“手工小作坊”。從2017年“機(jī)器換人”開始，公司從未停下智能化改造的步伐，這不僅是生產(chǎn)方式的革新，更是企業(yè)發(fā)展理念的深刻轉(zhuǎn)變。
傳統(tǒng)“小作坊”的印記被自動化設(shè)備的精密運(yùn)作逐漸覆蓋，宇恒電池用10年時間完成了從勞動密集型到技術(shù)密集型的蛻變。在這個過程中，三次“技術(shù)革命”如同三級階梯，宇恒的每一步都踩在行業(yè)變革的節(jié)點(diǎn)上。
宇恒的智能化并非簡單的設(shè)備堆砌，而是形成了“技術(shù)改造—數(shù)據(jù)驅(qū)動—研發(fā)反哺”的閉環(huán)生態(tài)。從早期用機(jī)器替代人工提升效率，到通過MES系統(tǒng)讓生產(chǎn)數(shù)據(jù)“說話”，再到將專利成果深度融入新工廠建設(shè)，其底層邏輯始終圍繞“如何讓數(shù)字化智能化真正成為生產(chǎn)力”展開。這種將技術(shù)創(chuàng)新與生產(chǎn)實(shí)踐深度融合的路徑，為傳統(tǒng)制造業(yè)轉(zhuǎn)型升級提供了鮮活樣本。
