一條條色彩鮮艷的床單，從智能吊掛系統(tǒng)上列隊而過。傳動的是設備，移動的是產品?？p紉工密集地坐在一起，傳來噠噠噠機器聲的現(xiàn)象不見了。

上周，記者來到江蘇新世嘉家紡高新科技股份有限公司單制品車間，感受到設備更新帶來的新變化。

單制品車間主要生產床上用品，生產設備為全自動床單機、被套機、床笠機。繡花或印花后的布料進入車間，經過全自動生產線上裁剪、縫制、檢整包裝等工序后，便進入倉儲，等待出廠。

“相比服裝生產工藝可以將單件產品分解為數(shù)十道工序進行流水生產，家紡生產安排及技術分解相對滯后，生產流程要求縫紉工掌握做整件、整套產品技術，行業(yè)一度面臨熟練工不足，崗位培訓周期過長等問題?！惫径麻L吳永惠說，找到高效、穩(wěn)定的高質量縫制設備及自動化生產線，從而減少人工、提高效率和質量，一直是家紡企業(yè)的夢想。

2018年，新世嘉紡織在海安經濟技術開發(fā)區(qū)成立。這是一家異地新建的工廠，投資10億元，建筑面積25萬平方米，擁有加彈—整經—織布—印染—成品的全產業(yè)鏈。

在設備引進過程中，公司同步進行智能化、信息化升級改造，將生產線以ERP、MES系統(tǒng)控制為核心，綜合可編程控制、工業(yè)互聯(lián)網等技術，實現(xiàn)數(shù)據(jù)可視化。據(jù)了解，公司還以研發(fā)和生產高檔家紡面料為目標，引進國內最先進的青島海佳噴水織機，并協(xié)同牛牌龍頭環(huán)思智能制造系統(tǒng)等“智能制造”平臺，打造國內首創(chuàng)的“高效織造智能化織造生產線”。目前，紡織車間擁有加彈機8臺，分條整經機5臺，自動穿綜機2臺，噴水織布機700臺，年產面料7000萬米。

“通過系統(tǒng)，我們實現(xiàn)集中調度，精準排產，實時掌控生產進度，提高各部門之間的協(xié)同效率，確保生產有序進行。通過傳感器等智能終端，自動采集生產各工序加工數(shù)據(jù)、工時數(shù)據(jù)、設備能耗數(shù)據(jù)等并上傳至數(shù)據(jù)中心平臺；通過對織造設備實時監(jiān)控，精準對設備實施點檢、維修、保養(yǎng)。”紡織車間負責人吳德偉說。

目前，新世嘉紡織的紡織事業(yè)部、印染事業(yè)部和家紡事業(yè)部均已完成智能化改造，主要采用基于RFID無線射頻識別技術的全自動吊掛系統(tǒng)、智能物料配送系統(tǒng)、柔性生產管理系統(tǒng)、智能分揀系統(tǒng)等軟硬件設備，實現(xiàn)管理升級。同時，家紡事業(yè)部還實現(xiàn)從生產到管理的全智能化，打造真正的省級智能車間，年產家紡六件套可達360萬套。

先進的設備生產出高質量的產品，贏得更廣闊的市場。今年1至7月，新世嘉紡織實現(xiàn)銷售1.8億元。目前，公司正在實施“主攻海外市場，拓展國內市場”的發(fā)展戰(zhàn)略，目標在美國、加拿大等30多個國家和地區(qū)的銷售，占總產能的60%。 日報記者 趙勇進