揚州制造“新”在哪兒？6月19日—20日，本報記者跟隨“高質(zhì)量發(fā)展調(diào)研行”主題采訪團走進揚州多家企業(yè)，近距離感受揚州在發(fā)展新質(zhì)生產(chǎn)力，推進制造業(yè)數(shù)字化、智能化、自動化等方面的新作為、新突破。一臺機床、一只芯片、一塊電池片……請跟隨記者采訪的足跡，聽高質(zhì)量發(fā)展的揚州“新”故事。
一臺機床給機床插上“數(shù)字翅膀”
鏤空的古塔、描金的扇子、霸氣的寶刀……在亞威股份鈑金機床車間，一組用鋼板精雕而成的揚州文創(chuàng)產(chǎn)品讓人眼前一亮。亞威鈑金激光裝備事業(yè)部部長鄭發(fā)元告訴記者，在堅硬的鋼板上雕刻出栩栩如生的畫面，對激光切割的精度要求很高，離不開數(shù)字化“大腦”的指揮，升級后的亞威激光切割術(shù)就具有這種“微操作”的能力。
在“鋼板上作畫”，把“大寫意”落成“工筆畫”，這得益于亞威多年堅持的數(shù)字化戰(zhàn)略。近年來，亞威深入推進數(shù)字化建設(shè)，以承擔國家“高檔數(shù)控金屬成形機床關(guān)鍵功能部件智能制造新模式應(yīng)用”項目為契機，累計投資1.7億元，全面建成以四大信息化平臺為支撐的智能工廠。
以PLM為核心的設(shè)計管理平臺，實現(xiàn)機電一體化協(xié)同設(shè)計、境內(nèi)外研發(fā)中心同平臺設(shè)計，全新產(chǎn)品研發(fā)周期縮短28.6%；以ERP為核心的運營管理平臺，實現(xiàn)從銷售接單至交付及售后服務(wù)全流程管理及監(jiān)控分析，存貨周轉(zhuǎn)次數(shù)從1.87次提升到2.55次；以MES為核心的制造管理平臺，實現(xiàn)生產(chǎn)執(zhí)行無紙化、倉儲物料條碼化、質(zhì)量追溯精準化、設(shè)備互聯(lián)互通數(shù)據(jù)采集實時化、生產(chǎn)績效可視化，人均產(chǎn)出金屬成形機床行業(yè)排名第一；以亞威智云為核心的企業(yè)服務(wù)平臺，提供工藝優(yōu)化和遠程健康保障等服務(wù)，為客戶提升設(shè)備利用率，降低設(shè)備故障停機率和維修成本，減少綜合運營成本20%以上。
同樣的精細化場景出現(xiàn)在亞威智能倉庫。偌大的倉庫看不到人，進出貨采用全自動分揀。相關(guān)人員介紹，以數(shù)字化技術(shù)支撐的智能倉庫，做到了所有入庫物料的“先進先出”，較好地解決了物料“先進后出”導致先入庫的物料陳舊甚至過期的問題，“僅這項技術(shù)，就讓企業(yè)在不新增人員的情況下，產(chǎn)能提升了30%?！?/p>
數(shù)字化建設(shè)，讓亞威如虎添翼、效率倍增。2023年，亞威入選工信部“智能制造示范工廠優(yōu)秀場景”、“江蘇省智能制造示范工廠”和“2023年江蘇省數(shù)字化轉(zhuǎn)型貫標試點企業(yè)”。相關(guān)數(shù)據(jù)顯示，亞威人均創(chuàng)造產(chǎn)值高達108萬元，數(shù)字化賦能產(chǎn)業(yè)升級的效應(yīng)愈發(fā)顯現(xiàn)。
更可喜的是，亞威總投資20億元的列省重大項目——“金屬成形機床智能制造”即將投產(chǎn)，一期形成年產(chǎn)約2000臺（套）伺服壓力機、100條自動化沖壓及落料生產(chǎn)線的生產(chǎn)能力，可滿足國內(nèi)外中高端客戶對板材加工高速、高精度、智能化成套設(shè)備的要求?！叭窟_產(chǎn)后，將有望‘再造一個亞威’?！眮喭笨偨?jīng)理童娟表示。
一只芯片為生產(chǎn)流程裝“智慧大腦”
在揚杰科技樣品展示柜中，記者見到了比米粒還小的黑色顆粒?！斑@些是功率半導體器件，也被稱作‘工業(yè)大米’，只要用到電的產(chǎn)品基本都會用到它?！睋P杰科技董事長助理、董事會秘書范鋒斌介紹，公司一個月生產(chǎn)近40億只功率半導體器件。
與大產(chǎn)量相對應(yīng)的，是產(chǎn)品質(zhì)量的近乎零差錯。揚杰產(chǎn)品手冊明確規(guī)定：不良產(chǎn)品率，1億只不能超過5只?！叭绱诵〉捏w積，如此高的產(chǎn)量，是如何做到如此低的差錯率的？”面對記者的提問，揚杰的回答是：為芯片生產(chǎn)全流程裝上“智慧大腦”，讓每個環(huán)節(jié)都有跡可循、精準無誤。
穿上防塵服，記者走進集成電路封裝測試車間前道無塵車間，只見15條生產(chǎn)線正在自動運轉(zhuǎn)，工人卻寥寥無幾。一名工人手拿掃碼槍掃一掃單子上的二維碼標簽，所有參數(shù)實現(xiàn)“一秒入庫”。接收到參數(shù)指令后，生產(chǎn)芯片的銅線焊線機立即自動工作，將一根幾十微米的銅絲纏繞進芯片中，省時、省力，避免了人工誤差，生產(chǎn)效率還大幅提高。
“車間面積約1萬平方米，機器有1000多臺，但每條產(chǎn)線工人不到10名，工人和設(shè)備數(shù)量比例約1:10，而過去這個比例是1:3?！狈朵h斌介紹，過去每月生產(chǎn)小信號功率器件0.7億只，現(xiàn)在采用智能化生產(chǎn)線后，同等設(shè)備每月產(chǎn)能擴大到1億多只。
智能化產(chǎn)線改造是揚杰數(shù)據(jù)化轉(zhuǎn)型的一個縮影?！败囬g里的工人只需要‘按計劃行事’，就可以當起‘甩手掌柜’?！狈朵h斌告訴記者，2017年開始，揚杰遵循市場規(guī)律，組建專業(yè)化信息團隊，探索“智改數(shù)轉(zhuǎn)”的轉(zhuǎn)型之路。經(jīng)過多年持續(xù)投入，如今公司的智慧系統(tǒng)就像一個聰明的大腦，實現(xiàn)了原料采購—生產(chǎn)過程—客戶端產(chǎn)品質(zhì)量溯源的全生命周期自動化和智能化。
“智改數(shù)轉(zhuǎn)”促進企業(yè)改變發(fā)展方式，也為企業(yè)發(fā)展注入了新能量。2023年揚杰實現(xiàn)營業(yè)收入54億元，凈利潤9.21億元。“我們將加快下一代碳化硅、氮化鎵芯片材料開發(fā)利用進程。”揚杰科技副董事長梁瑤表示，“智改數(shù)轉(zhuǎn)”疊加新一代產(chǎn)品項目，為揚杰邁入全球行業(yè)十強奠定了基礎(chǔ)。
一塊電池片讓光伏生產(chǎn)多點“科技范兒”
在阿特斯電池生產(chǎn)車間，記者們感受到了酷炫的“科技范兒”。
穿好無塵服、換好鞋子，化身“大白”走進揚州阿特斯太陽能電池有限公司電池無塵車間，只見數(shù)百臺智能搬運機器人（AGV小車）在不間斷地運送硅片等物料?！斑@幾百臺AGV小車，有點類似‘滴滴打車’?！惫靖笨偨?jīng)理潘勵剛介紹，對于光伏企業(yè)而言，電池、組件生產(chǎn)過程復雜，利用“智能載客”手段可以很好實現(xiàn)降本增效。
長500米、寬200米的電池生產(chǎn)車間內(nèi)，24條生產(chǎn)線全部滿產(chǎn)，且達到了年產(chǎn)能14GW?！翱萍紕?chuàng)新是第一生產(chǎn)力，是推動企業(yè)降本增效的不二法則?！迸藙顒傉f，項目投產(chǎn)不到一年時間就訂單爆滿，得益于阿特斯強大的創(chuàng)新能力。
“我們生產(chǎn)的電池片是國家倡導的采用新技術(shù)生產(chǎn)的產(chǎn)品。”潘勵剛說，阿特斯一期電池片項目采用了TOPCon技術(shù)，采用N型硅片，轉(zhuǎn)換率達到26.5%，做到了國內(nèi)領(lǐng)先。
如何提高電池片的轉(zhuǎn)換率？答案就在電池片生產(chǎn)過程中的Poly工序?！斑@道工序是通過高溫通氧和磷烷在電池片的背面形成一層1—2nm的隧穿氧化層和非晶硅層，避免銀漿料與硅基底直接接觸，以此提升電池片的效率。同時，還能在背面形成N型的摻雜，將磷原子擴散進電池片?！迸藙顒偨榻B。
項目快速達產(chǎn)達效，產(chǎn)品研發(fā)緊跟其上。記者獲悉，去年12月底，阿特斯陽光電力集團研發(fā)中心從蘇州集團總部搬遷到揚州，目前已有100多名研發(fā)工程師，分成兩大研發(fā)團隊，主要圍繞TOPCon電池片效率提升開展研發(fā)。
“提高光伏電池轉(zhuǎn)換率，降低光伏電池衰減率，目前全國光伏行業(yè)企業(yè)都在研發(fā)上搶占新賽道，打造產(chǎn)品核心競爭力?！卑⑻厮龟柟怆娏瘓F股份有限公司副總裁、揚州基地總經(jīng)理鄒珉表示，一期項目只是開始，二期項目將生產(chǎn)14GW組件、24GW光伏新材料，三期項目生產(chǎn)10GWh儲能電芯及儲能系統(tǒng)，最終將在揚州打造光儲全產(chǎn)業(yè)鏈項目，實現(xiàn)垂直一體化生產(chǎn)管理。
