從上世紀(jì)90年代初，上馬第一套DCS；到2003年部署SAP ERP。2013年至2018年，43套裝置部署APC，上線智能倉儲、財務(wù)共享平臺、?；肺锪?、LIMS、MES等系統(tǒng)。2019年新一輪數(shù)字化建設(shè)中，完成數(shù)字化規(guī)劃，推進ERP等集團型項目建設(shè)，構(gòu)建工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。這就是巨化含氟新材料未來工廠——衢州市首家省級未來工廠。

　　數(shù)字賦能再傳喜訊

　　省級未來工廠給巨化帶來了什么?6月底巨化集團相關(guān)負責(zé)人介紹：核心生產(chǎn)裝置自動化率99%，萬元產(chǎn)值成本降低23%，產(chǎn)品不良品率降低22%，產(chǎn)品研制周期縮短32%，人均生產(chǎn)效率提高23%，能源利用率提高15%……

　　作為1958年創(chuàng)立的老企業(yè)，這一成績來之不易!作為全國特大型化工聯(lián)合企業(yè)，巨化有員工1萬余人，研發(fā)人員達1400余人，國家級研發(fā)機構(gòu)2個，省級研發(fā)機構(gòu)15個，國家級高新技術(shù)企業(yè)16家，高新技術(shù)產(chǎn)品占比達50%，15個化工產(chǎn)品全球領(lǐng)先，打造了一系列行業(yè)龍頭企業(yè)。巨化化工主業(yè)涵蓋氟化工、氯堿化工、石化材料、電子化學(xué)材料、精細化工等，下游應(yīng)用領(lǐng)域覆蓋半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)鏈、新能源產(chǎn)業(yè)鏈、生物醫(yī)藥產(chǎn)業(yè)鏈等國家重點戰(zhàn)略發(fā)展方向。

　　巨化數(shù)字化建設(shè)在2019年初獲成效，成功認(rèn)定為浙江省首批智能工廠，2020年上榜省級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，協(xié)同產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)積極探索化工產(chǎn)業(yè)大腦的建設(shè)、2021年氟硅產(chǎn)業(yè)大腦上榜省級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。同時是國家循環(huán)經(jīng)濟試點單位、全國循環(huán)經(jīng)濟工作先進單位、國家循環(huán)化改造示范試點園區(qū)，國家首批“兩化融合”體系貫標(biāo)試點單位、浙江省首批“三名”培育企業(yè)等。

　　自2018年明確數(shù)字化轉(zhuǎn)型升級戰(zhàn)略目標(biāo)以來，巨化近三年投資1.3億元，形成數(shù)字化設(shè)計、智能化生產(chǎn)、數(shù)字化管理、安全化管控、綠色化制造以及個性化定制、網(wǎng)絡(luò)化協(xié)同、服務(wù)化延伸等八大方面的未來工廠應(yīng)用場景。

　　立足全球背景，著力“雙提升”

　　“未來工廠的總目標(biāo)就是企業(yè)質(zhì)量效益和核心競爭力提升的高質(zhì)量發(fā)展?！敝袊a(chǎn)業(yè)互聯(lián)網(wǎng)(浙江)研究院衢州分院負責(zé)巨化未來工廠項目的柴偉介紹：“十四五”期間，高質(zhì)量發(fā)展成為主旋律。隨著國際公約生效，同時國內(nèi)安全環(huán)保要求不斷提高，相關(guān)政策相繼出臺、監(jiān)管力度加強，對氟化工行業(yè)提出了更高的要求。

　　5G基站、特高壓等新型基礎(chǔ)設(shè)施建設(shè)則給特定化工材料帶來新機遇，由下游需求端拉動，加速推動氟化工新材料領(lǐng)域的發(fā)展，基礎(chǔ)氟化工材料的產(chǎn)能將進一步釋放。并且伴隨著“綠色化”“一帶一路”等國家或地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展戰(zhàn)略給氟化工行業(yè)發(fā)展帶來更多新機遇。氟化工將進一步向?qū)Ｓ没?、精細化、高端化、綠色化方向發(fā)展。

　　截至2019年，中國含氟功能材料市場規(guī)模超500億元，年均增速超10%，并向更廣更深的領(lǐng)域拓展。氟化工行業(yè)是我國經(jīng)濟高質(zhì)量發(fā)展的基石之一，已成為國家戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)的重要組成部分，也為發(fā)展其他戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)和提升傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)提供材料保障，對促進我國制造業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整和產(chǎn)品升級意義重大。目前，我國氟化工產(chǎn)品總產(chǎn)量占全球四至五成，銷售額占全球的35%，是全球最大的氟化工生產(chǎn)和消費國。

　　經(jīng)過60多年不斷研發(fā)和優(yōu)化，巨化形成了獨有的氟產(chǎn)品技術(shù)體系，具有高技術(shù)壁壘，擁有完善的氟化工產(chǎn)業(yè)鏈，填補了我國高端氟化工產(chǎn)品空白，為半導(dǎo)體、新能源、光伏、醫(yī)藥、航空航天等戰(zhàn)略新興產(chǎn)業(yè)相關(guān)環(huán)節(jié)的原材料供應(yīng)高新技術(shù)產(chǎn)品占比達50%，技術(shù)來源上從引進為主向自主創(chuàng)新和聯(lián)合創(chuàng)新為主轉(zhuǎn)變，以新型氟制冷劑核心技術(shù)、高品質(zhì)氟材料核心技術(shù)、高阻隔性PVDC膜技術(shù)等為代表的關(guān)鍵技術(shù)取得重大創(chuàng)新成果。加快突破行業(yè)關(guān)鍵技術(shù)難題，形成產(chǎn)品由中低端向高端轉(zhuǎn)變，帶領(lǐng)行業(yè)向產(chǎn)品高端化發(fā)展，逐步替代進口。

　　需要關(guān)注的是，全球氟材料業(yè)務(wù)主要集中在美國杜邦、3M、霍尼韋爾、比利時蘇威、法國阿科瑪、日本大金和旭硝子等跨國公司，產(chǎn)量約占全球60%以上。國內(nèi)中低端產(chǎn)品供過于求，高端產(chǎn)品受制于人，亟需實現(xiàn)突破。

　　我國的氟材料產(chǎn)業(yè)經(jīng)過幾十年的發(fā)展，取得了長足的進步，上世紀(jì)九十年代，巨化引進了西方的無水氫氟酸、氟利昂等基礎(chǔ)氟化工國際先進技術(shù)消化吸收，并與俄羅斯開展技術(shù)合作，大幅縮小了與發(fā)達國家的差距。隨著國內(nèi)應(yīng)用領(lǐng)域的擴展和應(yīng)用市場的驅(qū)動，我國含氟材料產(chǎn)業(yè)正處于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整轉(zhuǎn)型的關(guān)鍵時期，亟需生產(chǎn)高端含氟材料滿足國內(nèi)企業(yè)高端制造的需求。巨化通過智能制造項目的實施，加快突破行業(yè)關(guān)鍵核心技術(shù)，形成產(chǎn)品由中低端向中高端轉(zhuǎn)變，帶領(lǐng)國內(nèi)企業(yè)向產(chǎn)品高端化、品種系列化、裝置智能化、技術(shù)集成化、資源集約化、生產(chǎn)綠色化方向發(fā)展。

　　巨化集團在智能制造方面起步較早，在上世紀(jì)90年代初，就部署了第一套DCS系統(tǒng)，在2003年起部署SAP ERP系統(tǒng)，向智能制造邁進。2013年至2018年，巨化啟動了覆蓋43套主裝置的APC系統(tǒng)部署，同步上線了智能倉儲、財務(wù)共享平臺、?；肺锪鳌IMS、MES等系統(tǒng)。2019年巨化開始新一輪數(shù)字化建設(shè)，完成數(shù)字化規(guī)劃，推進智慧營運中心、數(shù)字化核心平臺ERP等集團型項目建設(shè)，構(gòu)建了工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

　　巨化“未來工廠”建設(shè)圍繞智能制造和智慧管理兩大主線，充分利用云計算、大數(shù)據(jù)、人工智能、物聯(lián)網(wǎng)、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、5G、區(qū)塊鏈等先進技術(shù)，在精良裝備、數(shù)字化車間、企業(yè)大腦、數(shù)字化產(chǎn)業(yè)四大領(lǐng)域共同推進。

　　圍繞產(chǎn)業(yè)大腦的建設(shè)，強化數(shù)據(jù)治理，深化數(shù)據(jù)應(yīng)用，構(gòu)建數(shù)據(jù)驅(qū)動下的管理管控；圍繞數(shù)字化車間建設(shè)，構(gòu)建由APC為核心系統(tǒng)組成的數(shù)字化車間，最大限度實現(xiàn)“零手動操作”；圍繞精良裝備提升，堅持高質(zhì)量、少數(shù)量、無備機、精維護，推進三維數(shù)字化裝置設(shè)計，最大限度解決人的不安全行為和物的不安全狀態(tài)；圍繞數(shù)字化產(chǎn)業(yè)建設(shè)，培育新的經(jīng)濟增長點。巨化集團正以打造全球氟化工先進制造基地為目標(biāo)，充分運用新一代信息技術(shù)，協(xié)同區(qū)域企業(yè)及產(chǎn)業(yè)鏈上下游企業(yè)，創(chuàng)新發(fā)展化工行業(yè)“未來工廠”新標(biāo)桿。

　　“124N”多管齊下 “未來工廠”花落化工城

　　為深入貫徹落實省市和省國資委數(shù)字化改革相關(guān)部署和要求，根據(jù)浙江省《“未來工廠”建設(shè)導(dǎo)則》，巨化集團結(jié)合公司產(chǎn)業(yè)發(fā)展實際，以數(shù)字化改革為引領(lǐng)，聚焦產(chǎn)業(yè)數(shù)字化和數(shù)字產(chǎn)業(yè)化，大力推進未來工廠建設(shè)，構(gòu)建“1+2+4+N”(“1”：一個數(shù)字巨化基地；“2”：信息標(biāo)準(zhǔn)化、信息安全化兩個體系；“4”：戰(zhàn)略管控平臺、經(jīng)營管理平臺、生產(chǎn)運營平臺、基礎(chǔ)支撐四大平臺；“N”：多個跨部門多業(yè)務(wù)應(yīng)用場景)為核心的未來工廠建設(shè)總體框架。集團圍繞戰(zhàn)略管控、經(jīng)營管理、生產(chǎn)運營、基礎(chǔ)支撐四大平臺建設(shè)和精良裝備、數(shù)字化車間、企業(yè)大腦、產(chǎn)業(yè)數(shù)字化四大專班工作，按照省委書記袁家軍關(guān)于“數(shù)字石化基地轉(zhuǎn)型”要求，將數(shù)字化改革作為集團“一號工程”部署推動。

　　至2021年底，巨化集團實現(xiàn)了縱向管控、橫向協(xié)同，使公司信息化能力和水平得到顯著提升，在達到國內(nèi)同行業(yè)企業(yè)信息化領(lǐng)先水平的同時，縮小與國際領(lǐng)先企業(yè)差距并在部分領(lǐng)域?qū)崿F(xiàn)超越。通過打通系統(tǒng)數(shù)據(jù)壁壘，實現(xiàn)核心系統(tǒng)數(shù)據(jù)共享，數(shù)字化決策能力全面提升，實現(xiàn)“全局一屏掌控、指令一鍵智達、執(zhí)行一貫到底、運營一體協(xié)同”的目標(biāo)，為各層級各專業(yè)數(shù)字賦能。裝置零手動操作改造完成73個，建設(shè)完成“智能工廠”1家，培育入庫3家，ERP、MES、LIMS、財務(wù)共享、資金管理、OA、MDG(主數(shù)據(jù)管理)、HR、物流倉儲管理等核心系統(tǒng)實現(xiàn)全覆蓋，建設(shè)完成數(shù)字化交付和運維平臺。數(shù)字產(chǎn)業(yè)化服務(wù)能力不斷提升，產(chǎn)業(yè)數(shù)字化賦能中心服務(wù)企業(yè)80家以上。

　　通過巨化含氟新材料未來工廠的建設(shè)，實現(xiàn)了以生產(chǎn)鏈、安環(huán)鏈、供應(yīng)鏈、管控鏈、價值鏈為核心的“五鏈”大融合，以數(shù)據(jù)驅(qū)動組織和管理變革，重構(gòu)營運體系，營運模式逐步由垂直管理模式轉(zhuǎn)向矩陣式集中管控和管控一體化新模式轉(zhuǎn)變，通過數(shù)字賦智賦能，為化工行業(yè)提供了數(shù)字化解決方案。

　　八項成果，日益豐富

　　巨化集團公司相關(guān)負責(zé)人介紹，創(chuàng)建未來工廠只是階段性成果，數(shù)字化賦能只有進行時。具體來說包括八項成果，將在進一步實踐中日益豐富。

　　提升企業(yè)經(jīng)濟效益，據(jù)測算，零手動操作“112”行動計劃完成后，預(yù)計每年可節(jié)省6萬噸標(biāo)煤，每年實現(xiàn)二氧化碳減排16.28萬噸，產(chǎn)生效益2.5億元，實現(xiàn)裝置安全穩(wěn)定運行和節(jié)能減排降耗。通過智慧管理系統(tǒng)建設(shè)，實現(xiàn)資金成本節(jié)降1000余萬元，集中采購節(jié)約成本5000萬元，減少備庫成本500萬元以上。

　　提升運營管理水平，未來工廠建設(shè)推動了集團標(biāo)準(zhǔn)化體系建設(shè)，建立了標(biāo)準(zhǔn)化業(yè)務(wù)流程、數(shù)據(jù)規(guī)范和管理體系，通過最佳實踐和系統(tǒng)的固化融合，實現(xiàn)了企業(yè)管理和運營效率提升，實現(xiàn)了數(shù)字賦能價值創(chuàng)造。推動了管理變革，實現(xiàn)條塊化管理向流程化管理轉(zhuǎn)變、粗放式管理向精細化管理轉(zhuǎn)變、分散化管理向集約化管理轉(zhuǎn)變。

　　提升企業(yè)供應(yīng)鏈韌性，實現(xiàn)物料運輸實時監(jiān)控定位，保障生產(chǎn)供應(yīng)；廠內(nèi)物流全過程自動化，提升物流周轉(zhuǎn)率。通過對物流配載信息平臺、廠內(nèi)物流系統(tǒng)，使調(diào)度人員能夠準(zhǔn)確掌握在途量、運輸?shù)竭_時間等關(guān)鍵信息，更合理地進行生產(chǎn)調(diào)度，保證生產(chǎn)安全平穩(wěn)運行；通過物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)打造無人值守地磅、智能車輛調(diào)度以及自動化裝車臺等智能系統(tǒng)形成進出場全過程的自動化，提高廠內(nèi)物流的周轉(zhuǎn)率。

　　提升企業(yè)應(yīng)急指揮水平，通過生產(chǎn)等管控平臺，大幅提升生產(chǎn)調(diào)度指揮的快速響應(yīng)能力，提高調(diào)度工作的準(zhǔn)確性和執(zhí)行效率。在安全環(huán)保的基礎(chǔ)上，實現(xiàn)生產(chǎn)全過程的分析與管控，對能源消耗情況進行實時監(jiān)測與控制，提高能源利用率，縮短新產(chǎn)品研制周期。

　　促進人才創(chuàng)新發(fā)展，數(shù)字化改革構(gòu)建巨化新的創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)，完成“數(shù)據(jù)—知識—智慧”的躍遷，將人從生產(chǎn)管理環(huán)節(jié)中解放出來，通過數(shù)字化項目，培養(yǎng)內(nèi)訓(xùn)師、內(nèi)部顧問、關(guān)鍵用戶等業(yè)務(wù)專家和數(shù)字化人才，形成人才梯隊，為后續(xù)發(fā)展提供內(nèi)生動力。

　　打造形成企業(yè)級數(shù)據(jù)中心，為企業(yè)大數(shù)據(jù)分析奠定基礎(chǔ)。打破傳統(tǒng)地建一套信息化系統(tǒng)，配套一部分硬件資源的舊模式，形成虛擬化的云服務(wù)模式。

　　構(gòu)建行業(yè)級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，實現(xiàn)巨化本部各廠之間以及與寧波、蘭溪基地協(xié)同一體化，充分利用云計算、移動終端、物聯(lián)網(wǎng)等技術(shù)，集成各廠的計算機網(wǎng)絡(luò)、通訊、視頻監(jiān)控、火災(zāi)報警等，實現(xiàn)生產(chǎn)調(diào)度、安全監(jiān)控、應(yīng)急指揮、安全保衛(wèi)的區(qū)域一體化聯(lián)動，解決生產(chǎn)上下游信息不通暢，區(qū)域協(xié)同聯(lián)動能力不足問題。同時，逐步整合各業(yè)務(wù)系統(tǒng)，進行一體化部署、一體化管理、一體化運維，打通巨化生產(chǎn)鏈上下游業(yè)務(wù)流、信息流、資金流，逐步將巨化打造成為上下游一體化優(yōu)化、一體化協(xié)同、一體化管控的行業(yè)級工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺。

　　構(gòu)建開放合作生態(tài)，巨化秉承“開放發(fā)展”“自成一家”的理念，在數(shù)字化過程中與西門子、思愛普、埃森哲等知名公司建立良好的合作，借鑒先進經(jīng)驗，以更快、更實的步伐擁抱數(shù)字化浪潮。產(chǎn)業(yè)數(shù)字化積累了一批成果，可為行業(yè)提供解決方案，助力更多制造業(yè)企業(yè)實現(xiàn)數(shù)字化轉(zhuǎn)型。