6月30日，舉世矚目的粵港澳大灣區(qū)超級工程——深中通道正式通車試運營。這座超級工程背后，有來自揚州企業(yè)的“建設力量”。

深中通道是集橋、島、隧、水下互通于一體的世界級跨海集群工程，全長約24公里。深中通道橋梁部分長約17公里，中鐵寶橋揚州公司承建的深中通道G04標段長3753米，鋼結(jié)構(gòu)總工程量約9.2萬噸，相當于13座埃菲爾鐵塔的總重量，包含深中大橋（1/2工程量）和伶仃西泄洪區(qū)非通航孔橋兩部分。

深中大橋為全離岸海中懸索橋，考慮到連接梁段之間的臨時匹配件僅提供較弱的剛度，不利于抗擊臺風，為在臺風來臨之前完成全部焊接工作，寶橋項目團隊在鋼箱梁吊裝過程中使用吊焊結(jié)合的新技術，通過臨時拉桿施加張力或撐力調(diào)整相鄰兩片梁的夾角，使其滿足二期恒載加載前的線形，從而實現(xiàn)吊裝期間兩片梁進行焊接的可能。

伶仃西泄洪區(qū)非通航孔橋單個節(jié)段最大長度達133米，重量近1800噸。面對復雜空間曲線、超長超重鋼箱梁大節(jié)段，寶橋項目團隊攻克了曲線鋼箱梁大節(jié)段整體制作及運輸?shù)碾y題，形成U肋雙面埋弧全熔透焊接技術、曲線鋼箱梁大節(jié)段整孔制作及線形控制關鍵技術、長大鋼箱梁側(cè)向滾裝等一整套的制作、裝載技術，為我國后續(xù)鋼橋梁制造發(fā)展提供了堅實的技術保障。

據(jù)悉，為進一步推進自動化、信息化在鋼箱梁制造中的應用，自港珠澳大橋以來，中鐵寶橋不斷升級裝備、優(yōu)化工藝，在深中通道項目建設初期，就提出了“標準化、工廠化、智能化、專業(yè)化、精細化”建設理念。結(jié)合智能化、網(wǎng)絡化、數(shù)字化的應用，積極推行鋼箱梁智能制造技術，打造了基于“板材智能下料生產(chǎn)線、板單元智能焊接生產(chǎn)線、節(jié)段智能總拼生產(chǎn)線、鋼箱梁智能涂裝生產(chǎn)線及智能制造執(zhí)行管控系統(tǒng)”的智慧工廠，并實際應用于深中通道項目。當前，深中通道項目所采用的鋼箱梁智能制造技術已達到世界一流水平。

作為粵港澳大灣區(qū)“A”字形交通主骨架的關鍵一橫，深中通道串聯(lián)起珠三角東西兩岸，使粵港澳大灣區(qū)主要城市間1小時生活圈真正形成，深圳至中山的車程將由原來的約2小時縮短至30分鐘。深中通道開通運營后，與中鐵寶橋參建的南沙大橋、黃茅海通道以及其他橋梁組成大灣區(qū)跨海跨江通道群，成為支撐起大灣區(qū)發(fā)展的“交通脊梁”。