入伏以來，合肥開啟“燒烤模式”，鐵路暑運也迎來了客流高峰。為了讓每一輛客車以最佳的技術(shù)狀態(tài)、最優(yōu)的設(shè)備質(zhì)量投入到緊張的暑運工作中，背后大數(shù)據(jù)功不可沒。7月21日，記者走進(jìn)這個長三角地區(qū)唯一的普速客車車輛段合肥車輛段，感受高溫下的科技賦能。
大數(shù)據(jù)分析讓檢修效率明顯提高
“AC380V四線 不合格！”下午1:40，合肥車輛段合肥運用車間一體化值班室駕駛艙大屏上，彈出報警信息。
一旁室外的客車整備場，客車檢車員朱琳迅速爬上一節(jié)車廂，打開一組配電柜，拿著手持機(jī)一一插入，進(jìn)行檢測，檢測結(jié)果實時上傳至后方MES系統(tǒng)。
測量數(shù)據(jù)的自動采集、上傳后，可以通過大數(shù)據(jù)分析，提前預(yù)測普速客車空調(diào)、制動系統(tǒng)等關(guān)鍵部件的故障，精準(zhǔn)預(yù)測故障后，檢修人員可以提前準(zhǔn)備，減少臨時搶修時間，提高檢修效率，確保車輛按時上線運行。
下午1點到3點，是一天中最熱的時候，也是整個合肥運用車間最忙碌的時刻，23條股道上停滿了“綠皮車”，等待檢修后再出庫上路載客。
同一股道上，客車檢車員王輝也在進(jìn)行列車庫檢作業(yè)，只見他通過智能絕緣檢測表測量列車干線絕緣。“必須在車輛供電之前確保絕緣是好的，不能漏電，每一列每一輛入庫車輛都要檢測。發(fā)現(xiàn)問題后，絕緣數(shù)據(jù)也會傳到后方MES系統(tǒng)。”
一節(jié)車廂長26.6米，最長一列有18節(jié)車廂。烈日下，每天王輝背著1000毫升的水壺來來回回要走至少3萬步。
“大數(shù)據(jù)為檢修決策提供了科學(xué)依據(jù)，減少了人為判斷的不確定性，提升了檢修工作的科學(xué)性和準(zhǔn)確性。”合肥車輛段分管庫檢的副主任許猛表示，今年新上線的MES系統(tǒng)，可以對檢修質(zhì)量進(jìn)行全程追溯，一旦出現(xiàn)問題，能夠快速定位原因，保障檢修質(zhì)量。智測平臺的應(yīng)用，則為大數(shù)據(jù)分析提供可靠數(shù)據(jù)源，解決了人工測量可靠性差、作業(yè)效率低、無法實現(xiàn)質(zhì)量卡控等短板。
應(yīng)對高溫高濕天氣空調(diào)制冷有妙招
下午2:30，合肥開往北京的列車進(jìn)庫?？?0股道。點溫計顯示，地面溫度高達(dá)58.3℃，白鋼材質(zhì)的列車車頂在陽光曬過之后，溫度會達(dá)到60℃以上。
這樣的高溫天氣，客車空調(diào)制冷效果直接關(guān)系到乘客的舒適度。
戴好手套，穿戴好防護(hù)設(shè)備，合肥車輛段合肥運用車間臨修班組工長楊堯和同事孫春寶一起，爬上了4米多的車頂。大家一起對蒸發(fā)器、冷凝器、通風(fēng)機(jī)、冷凝風(fēng)機(jī)濾塵網(wǎng)等特別容易臟堵的部位進(jìn)行清洗。雖然穿著厚膠鞋，但是踩在上面還是能感覺到迎面而來的灼燒感。
幾個人配合，一臺空調(diào)機(jī)組下來需要接近1個小時，而每節(jié)硬座車廂有兩臺空調(diào)機(jī)組，硬臥也有一臺。
“從2月底到現(xiàn)在，我們一共清洗保養(yǎng)了711臺空調(diào)機(jī)組，確保炎炎夏日給旅客送去清涼。”合肥車輛段空調(diào)檢修車間工程師肖磊介紹，為了保證旅客列車溫度適宜，夏天列車上的空調(diào)必須要長時間高功率運行。為了迎戰(zhàn)暑運，要對每一臺空調(diào)進(jìn)行分解、清洗、烘干、組裝和試驗，自動計算出制冷量達(dá)到95%以上方可出庫。
出庫后，校準(zhǔn)空調(diào)的溫控系統(tǒng)的使用，可以確保車廂內(nèi)溫度恒定，應(yīng)對長三角地區(qū)的高溫高濕天氣。通過精細(xì)清洗和溫控校準(zhǔn)，空調(diào)的能效明顯提高，也大大減少了能源消耗。
科技助力揪出隱藏在軸承里的“隱形殺手”
在站臺上匆忙趕車的你，不知道是否注意過車廂下面的車輪？直徑僅32毫米的軸承滾子，需要承載約40噸客車車廂載荷日夜旋轉(zhuǎn)，任何一絲微小的裂紋、氣孔或暇疵，都足以演變成難以挽回的重大事故。
合肥車輛段合肥檢修車間探傷工陳劍峰的使命是在十分之一毫米的尺度上揪出隱藏在軸承里的“隱形殺手”。
隨著科技的進(jìn)步，軸承材質(zhì)和質(zhì)量也有了大幅度提高，缺陷也變得隱秘狡猾，更加考驗探傷者的“眼力”。輪軸班組長齊志海深知其中的艱辛，“每一道細(xì)微的裂紋、剝離，每一處不起眼的麻點、壓痕，每一個微小的碰傷、變色，都可能是災(zāi)難的源頭。要在毫厘之間做到‘零漏檢’，談何容易？”
陳劍峰和團(tuán)隊反復(fù)研究，開發(fā)“軸承零件探傷檢測一體化系統(tǒng)”，率先在全路實現(xiàn)無紙化作業(yè)與工序智能互控。為了更好適配流水線作業(yè)，面對重達(dá)20多斤的軸承，他自主研發(fā)出“軸承檢修輔助支撐旋轉(zhuǎn)裝置”，大幅提升單人操作效率，獲得國家實用新型專利。
在合肥車輛段，修復(fù)廢舊部件用上了激光和3D打印技術(shù)，例如電氣設(shè)備連接件的清洗和焊接，電氣設(shè)備連接件接觸不良，會造成局部電阻過大產(chǎn)生高溫，是發(fā)生電氣火災(zāi)的重大隱患之一，清潔過程中會產(chǎn)生大量的金屬粉塵和噪聲。運用激光束分解金屬上的氧化和銹層，無污染、無噪音，激光清洗過的配件表面光滑平整，焊接作業(yè)更牢固可靠。
機(jī)器人技術(shù)應(yīng)用也非常普遍。
升級迭代后的智慧輪軸檢修線，使用機(jī)器人實現(xiàn)分解、搬運、拆套、存儲、同溫、尺寸測量等過程的全自動化。輪軸檢修全過程利用二維碼身份信息識別，自動采集過程檢修數(shù)據(jù)，智能設(shè)備集群聯(lián)動；鋼彈簧檢修線上，機(jī)器人通過視覺識別，自動完成檢測和智能選配，保障了轉(zhuǎn)向架運行品質(zhì)。
合肥車輛段主要擔(dān)負(fù)進(jìn)京、進(jìn)滬、進(jìn)穗和南寧、福州等方向的旅客列車的運用、檢修任務(wù)，截止目前已累計整備客車達(dá)1474輛。這些車輛沿著鐵軌出發(fā)，奔赴全國各地，為旅客帶來安全、舒適、便捷的出行體驗。
合肥在線-合新聞記者 余佼佼 通訊員 潘薇
