隨著勞動力成本持續(xù)增加，在一些特殊崗位上用機器人代替人工操作，是鋼鐵行業(yè)實現(xiàn)智能化的必然選擇。

　　記者日前從江蘇省工商聯(lián)啟動的“千億民企高質(zhì)量發(fā)展媒體行”活動中獲悉，地處蘇州的江蘇沙鋼集團(簡稱“沙鋼”)已打造智能制造產(chǎn)線，為傳統(tǒng)裝備植入“智慧芯”。

　　沙鋼擁有職工4萬余名，總資產(chǎn)2900億元，年產(chǎn)鋼能力超4000萬噸，位居全球鋼企第六位。

　　自1975年建廠以來，沙鋼從一個自籌45萬元的軋鋼車間起家，成長為國家特大型工業(yè)企業(yè)，一個多元發(fā)展的跨國企業(yè)集團?？v觀沙鋼發(fā)展，不斷創(chuàng)新是沙鋼得以健康成長和快速發(fā)展的一大法寶。

　　不斷加碼在智能制造領(lǐng)域的投入，是沙鋼的創(chuàng)新舉措之一。

　　今年初，新冠肺炎疫情突然來襲，國內(nèi)經(jīng)濟和生產(chǎn)活動受到極大影響，眾多行業(yè)陷入停滯。“在戰(zhàn)‘疫’攻堅期，鋼鐵企業(yè)階段性出現(xiàn)‘原料進不來’‘產(chǎn)品出不去’‘人員到不了’三大突出難題。而緩解這些問題的最直接的‘解藥’就是機器換人，實現(xiàn)無人或少人化，這是沙鋼智能制造的初衷，也是沙鋼能從容應(yīng)對此次疫情的優(yōu)勢之一?！鄙充撓嚓P(guān)負責人稱，機器換人既讓沙鋼挺過了疫情的“陣痛”，更讓沙鋼有信心把失去的時間搶回來。

　　沙鋼從2011年開始就啟用“機器換人”計劃，先后投用了一批智能裝置和工業(yè)機器人，如自動打捆機、自動貼標機器人、無人行車系統(tǒng)、自動造球系統(tǒng)等。

　　以江蘇省示范智能車間硅鋼車間為例，目前，該車間所有機組均實現(xiàn)入口上卷、出口打捆自動化，為車間優(yōu)化崗位配置、降本提質(zhì)增效、提高勞動生產(chǎn)率和保障安全生產(chǎn)方面創(chuàng)造了條件。

　　此外，沙鋼冷軋廠酸軋車間原料庫無人化行車改造項目也于今年6月底試運行，實現(xiàn)了酸軋原料庫各系統(tǒng)的全自動無人化控制，使生產(chǎn)更加綠色、智能、高效，標志著沙鋼加速邁入“黑燈工廠”新時代。

　　無人化行車改造項目運行以來，設(shè)備故障減少了55%以上。原先燈火通明的庫區(qū)具備了全天候黑燈條件，也就此形成了一片漆黑之下熱火朝天的奇妙場景，該系統(tǒng)的成功運行可節(jié)約電費60萬元/年。

　　今年8月21日，歷時近三年，沙鋼國家智能制造項目“高端線材全流程智能制造新模式應(yīng)用項目”順利通過江蘇省工業(yè)和信息化廳組織的專家組驗收。該項目總投資4億元，通過建設(shè)一個中心、一條智能化生產(chǎn)線、四大系統(tǒng)、七大平臺，探索形成一種高端線材智能制造新模式，為企業(yè)節(jié)能減排、減員增效、提質(zhì)增效等提供強大的技術(shù)支撐。建成實施后，生產(chǎn)效率提高了31.5%，運營成本降低了23.2%，產(chǎn)品研制周期縮短了35.4%，產(chǎn)品不良率降低了26.8%，單位產(chǎn)值能耗降低了19.7%。

　　據(jù)悉，在前期推進一個國家級智能制造車間和八個省級智能制造車間基礎(chǔ)上，沙鋼力爭通過5-10年的努力，在智能制造方面發(fā)力和提升，實現(xiàn)除特鋼外人均產(chǎn)鋼量達1800-2000噸。(記者 孫權(quán))